【動画】 ひとつの荷物が届くまで 荷物をつくる編 ～ロジセンター編～（2022年6月冊子）

今まで「荷物」をお預かりしてからお届けするまでの流れと、かかわる社員の想いを紹介してきた「ひとつの荷物が届くまで」。今回は、法人のお客さまから商品をお預かりし「荷物をつくる」ロジセンターの仕事を追いかけました。

さっそく工程スタート！

①荷受け：商品を受け入れる

荷主さまからお預かりした商品を、ロジセンター内に受け入れます。この時点で、荷主さまからいただいている納品書と受け取った段ボールの数が一致しているかチェック！荷物の外箱に破損がないかも確認します。

教えてくれたのはこの人！

沼田直人さん

 

お預かりしている大切な商品。荷崩れして傷つけてしまうことがないよう、交互に向きを変えて積み合わせるなど工夫しています。

直接顔を見ることはないですが、自分たちが荷受けした荷物が、最終的にはお客さまのもとに届くということを意識して丁寧に荷物を扱っています。

お客さまと直接関わり荷物を届けてくれるSDさんやセンターの人への感謝も忘れません！

②入庫検品・保管：荷受けした商品を確認して保管

入庫検品は荷主さまの信用に直結するので、必ずダブルチェック体制をとります！

教えてくれたのはこの人！

岡部佐織さん

荷物を開けたときの、お届け先のお客さまが喜ぶ顔を想像しながら作業しています。

お客さまに気持ちよく受け取っていただくため、開梱した状態での品目や数量の確認や破損の確認はもちろん、商品の外箱に汚れがないかまでチェックしています！

担当する荷主さまの商品は、一度は購入して使ってみることで、愛着を持って作業できるようになります！私自身それがきっかけで長年愛用している商品も（笑）。

私たちがつくる荷物の品質が、商品のリピート購入につながったらうれしいです！

③出荷指示取り込み・伝票発行：出荷のための伝票・納品書を発行

荷主さまから連携された注文データを倉庫管理システムに取り込み、伝票や納品書を発行します。荷主さまによって、使われる伝票や納品書の仕様、データの受け取り方法などが異なるため、注意が必要です。

コラム：デジタル化で品質を守る！倉庫管理システムとは？

倉庫管理システム（Warehouse Management System = WMS）

紙やExcelで行っていた在庫管理業務をデジタル化し、管理業務の精度向上とコスト削減を実現しました。

なぜなら

在庫は売れなければコストになり、在庫が足りないと販売のチャンスを失ってしまいます。適切な在庫を保つためにも、正確な出入庫管理が大切です。

 

Before：紙の管理表やExcelによるアナログ管理。

人の手によるミスが起きやすく、正確な在庫管理ができない…

After：在庫の増減の履歴を倉庫管理システムに登録。今の在庫数を正確に管理。
さらに、各種作業帳票の出力、ロケーション（商品を管理している場所）管理、バーコードによるデジタル検品など、入出荷業務をサポート。

入出荷の予定や実際の動きがわかる！

ヒューマンエラーを予防し、物流作業の品質向上に！

④ピッキング：保管場所から商品を取り出す

ここで取り出した商品が、配送先のお客さまに届くことになるので、ピッキングする商品に間違いや破損がないよう、細心の注意を払います。

コラム：ピッキングを効率化！デジタルピッキングシステム

機械で伝票のバーコードを読み取ると、ピッキングする商品がある棚の場所のランプが光り、個数が表示されます。
表示された個数の商品を取り出してピッキングは完了。効率的でミスのないピッキングを実現しています。

⑤出荷検品：梱包作業に入る前に、商品をチェック

ピッキングした商品のバーコードをスキャンし、荷主さまから受け取った指示「何を・どこに（誰に）・何個送るか」という情報と照らし合わせます。お届け先のお客さまが注文した通りになっていればOK！

すべて正しくピッキングされていることを確認して完了！

教えてくれたのはこの人！

原なおみさん

現場のリーダーを務めています！

マニュアルを作り、どんなに忙しいときでも手順を徹底することで、全員がどの荷主さまの、どの工程でも担えるチーム作りを意識しています。

マニュアルには、荷主さまそれぞれのご要望などを細かく記載し、常に最高品質の荷物をお届けできるようにしています。

ここで検品した商品が、最終的にエンドユーザーのお客さまの手元に届くので、エラーがあった場合には必ず原因をクリアにし、再発防止に努めています。

間違った荷物をお客さまにお届けすることがないように、丁寧なチェックを心がけています！

⑥梱包：商品を包む

受け取り手のお客さまに届く商品が、配送中に傷ついたり、壊れたりしないように包みます。

荷主さまによって、商品を梱包する箱や緩衝材、商品を置く向きなど、さまざまな指定があります。出荷検品した商品がすべてきちんと入っているか確認し、箱を閉じて出荷へ！

教えてくれたのはこの人！

阿久津香理さん

丁寧に梱包することを一番意識しています！楽しみにしていた荷物が届いたら、それを開けた瞬間、お客さまはやっぱりうれしいでしょうから。

梱包が全て終わって、「これがお客さまに届くんだな」と想像するときにやりがいを感じます！

「丁寧な梱包がうれしい」というお客さまの声が、荷主さまの喜び、そしてメンバーのやりがいに

グループ長　黒澤照典さん

7社の荷主さまの商品を預かる2階1番倉庫のグループ長として、荷主さまのご要望にできる限り応えながら、日々の業務を行っています。

以前、ある荷主さまがSNSでライブ配信をした際、配信中にお客さまから「いつもきれいな梱包をありがとうございます。」というコメントをいただいたそうです。

担当者の方が、すぐにそれを教えてくださって。お届け先のお客さまの姿を見る機会は少ないですが、私たちの取り組みや真心をお客さまがきちんと評価してくださっていることが、やりがいになっています！

お客さまからの嬉しいフィードバックは、その都度全員を集めて共有します。直接お客さまと接することがないからこそ、お客さまの生の声を知らせることを大切にしています！

⑦仕分け：梱包した荷物を、発送できる状態に！

伝票を読み取って、荷物のサイズや「出荷状態」であるという情報を打ち込んでいきます。

荷物についている伝票番号を見ながら、お届け先地域ごとにボックスに荷物を積んでいきます。

教えてくれたのはこの人！

田中祥教さん

地域ごとに運行のトラックが出発する時間が異なります。

荷物の数が増えたり出荷時間に余裕がなかったりすると、急いで作業してしまいがちなのですが、どんなときでもミスなく丁寧な作業ができるよう心がけています！

「商品を受け取ったお客さまから喜びの声をいただいた」と荷主さまから教えていただいたときは、とても嬉しくなると同時に身が引き締まります！お客さまからの声がやりがいになっています！

神奈川ロジセンターの最新自動化システム

神奈川ロジセンターにある「自動化ラボ」。ここでは、ピッキングなど、どの荷主さまにも共通している工程の機械化に取り組んでいます。その取り組み内容と、機械化の事例を教えていただきました！

アシスタントマネージャー　吉崎有さん

ここ自動化ラボは、「ラボラトリー」という表現をしているように、実は一部実験段階の状況です。

機械と人、システムが上手く融合することによって、ロジ業務を効率化できるよう、試行錯誤しています！

自動化ラボってどんなことをしているの？

自動化でロジ業務の効率化を目指す！

営業オペレーション設計部　NEXTオートメーションチームと連携し、自動化のシステムを構築しています。

ここでうまくいった事例やノウハウを、全国のほかのロジセンターに展開していくことが目標です。

機械は、電気さえあればいつでも稼働可能。自動化を進めることで、荷物の量が増えても同じ数の人で対応できるようになります。今後、もっとお客さまを増やしていくことで、よりロジ業務を効率化したいと考えています。

①ピッキングを自動化。オリコンが15,000個入るCTU！

荷主さまからの出荷の指示があったとき、必要な商品を保管棚からピックアップして持ってくるという作業を自動化しました。

システムで指示を出すと、欲しい商品が入っているオリコンを機械が自動で持ってきてくれます。

②配送先ごとの仕分けを自動化したT-Sort！

保管している荷主さまの商品を、配送先の店舗ごとに仕分けする作業を自動化。

自動で走る機械が、その商品の配送先ごとに用意されたボックスに、商品を運んで入れてくれます。

中野颯太さん

1年前にこちらに異動してきて、自動化が進んでいることにびっくりしました。

荷主さまがセンターにいらっしゃったときも、自動化されたようすを見て「預けて安心だ」と信頼いただけることも。

 グループ長 中島光明さん

ピックアップの作業が自動化されているおかげで、出勤した時にはすぐにピックアップ後の作業に入ることができます。

出勤時間を遅らせるなど、働き方の変化にも貢献してくれていると感じています！

神奈川ロジセンターのここがすごい！

メンバー全員がオールラウンダーに。ロジセンター全体で作業を効率化！

アシスタントマネージャー

眞鍋達也さん　

以前、ロジセンターには「コミュニケーションが少ない」という課題がありました。

各自の作業が属人化してしまい、全体としてうまく回らない。各自が担当している荷主さまの仕事だけをするので、ある荷主さまの荷物が多いとその担当のメンバーだけ仕事が終わらず帰れない、という問題がありました。

そこで、1番倉庫ではスキルマップを作り、各自をオールラウンダーとして、どの工程でも作業できるように。また、それまで担当していた荷主さまから、他の荷主さまの担当へ異動してもらうことで、メンバー同士の交流を増やし、全員ですべての荷主さまに対応できる体制を作りました。

こうして交流範囲を少しずつ広げ、今では倉庫や階をまたいだ交流をつくっています。荷主さまそれぞれに独自のやり方があるので、教育は大変。ですが、メンバー全員の強みを引き出しながらセンター全体で業務を効率化し、働き方を変えられるよう、今後もコミュニケーションを深めていきます！

届け、真心！受け取った人が笑顔になれる仕事を

センター長

柳川佳太さん

神奈川ロジセンターは、ヤマト運輸のなかでも数少ない「自動化」に取り組んでいる拠点です。

だれもやったことがない挑戦を日々続けているので、悔しい思いをすることも多々ありますが、ヤマトのロジの“最先端”をメンバーと一緒になってゼロからつくっていけるところに面白さを感じています。

「真心を込めて梱包しよう」が私のモットー。ピッキングなど、どの荷主さまにも共通する工程を自動化し、人が価値を出すべきところに入ることで、お客さまに真心を届けたい。それが、荷主さまの売り上げに貢献することにもつながると考えています。

ロジセンターの業務は、なかなか外からは見えづらい部分。でも、私たちは一つ一つの荷物を丁寧に扱い、心を込めて梱包などの作業をしています。

ラストワンマイルも大切に運んでいただき、受け取った人を笑顔にできるよう、一緒に取り組んでいけたら嬉しいです！

お客さまの声